Производствен процес на плоскошлифовъчни машини
I. Структурен дизайн и избор на материал
Основно структурно оформление
Разположението на шпиндела (хоризонтално или вертикално) се определя от метода на смилане (периферно или лицево шлайфане); комбинирането на това с формата на масата (правоъгълна или кръгла) води до четири основни машинни конфигурации.
Основата на машината обикновено използва високо{0}}здрав чугун или легирана стомана, подложени на обработка за стареене, за да се облекчи вътрешното напрежение и да се осигури дългосрочна-стабилност.
Дизайн на ключови компоненти
Шпинделна система: използва хидростатични лагери или високо{0}}прецизни търкалящи лагери; способен на скорости, достигащи няколко хиляди RPM с радиално биене, контролирано на микронно ниво.
Система за водачи: Използва прецизни ролкови водачи или хидростатични направляващи, комбинирани с техники за ръчно-остъргване, за да се осигури плавно движение.
II. Производствени процеси за основни компоненти
Обработка на шпиндела
Повърхностите на релсите се обработват с ултра-прецизни шлифовъчни машини и се подобряват за устойчивост на износване чрез високо-честотно охлаждане или азотиране, последвано от динамично балансиране.
Производство на работни маси
Правоъгълните маси изискват плоскост в рамките на 0,005 mm/m, докато кръглите маси изискват аксиално биене в рамките на 0,003 mm; използва се хибриден процес на смилане и ръчно-остъргване.
Интегриране на системата за шлифовъчно колело
Главата на диска интегрира автоматичен балансиращ блок и използва диамантени валцови дрегери или CNC технология за шлифоване за постигане на ефективно шлифоване на формовани шлифовъчни дискове.
III. Техники за монтаж и въвеждане в експлоатация
Прецизен монтаж
Перпендикулярността и успоредността на вретено-към-масата се калибрират с помощта на лазерни интерферометри с грешки, контролирани до По-малко или равно на 0,005 mm.
Магнитният патронник включва равномерно разпределение на магнитните полюси, за да се осигури постоянна сила на задържане и да се предотврати изместването на детайла.
Динамично въвеждане в експлоатация
Твърдостта на направляващия се тества при симулирани натоварвания при обработка, а параметрите на серво системата са оптимизирани за потискане на вибрациите.
IV. Оптимизиране и проверка на процесите
Специализирани техники за обработка
Свръх{0}}дългите детайли се подлагат на сегментирано шлайфане с термична деформация, контролирана чрез система за циркулация на охлаждащата течност.
За обработка на малки стъпала или фаски се използват фино{0}}шлифовъчни дискове (120K–360K) за почистване на ъгли в последователни стъпки.
Проверка и калибриране
Критичните размери се проверяват с помощта на координатна измервателна машина (CMM), а грапавостта на повърхността се проверява чрез интерферометър за бяла -светлина (Ra по-малко или равно на 0,1 μm).
V. Примери за типични технологични маршрути
Машинно леене → Обработка на стареене → Грубо фрезоване → Прецизно шлайфане на направляващи → Ръчно изстъргване;
Коване на шпиндел → Грубо струговане → Термична обработка → Прецизно шлайфане → Динамично балансиране;
Обработка на работна маса → Повърхностно шлайфане → Сглобяване на магнитен полюс → Тест за задържаща сила;
Сглобяване на машина → Лазерно калибриране → Динамично тестване → Проверка на процеса.
